“潛力”變“動力” 改善現(xiàn)成效——五征開展管理亮點觀摩學習活動采訪手記

       近日，五征啟動內(nèi)部管理亮點觀摩活動，三大事業(yè)部70余名中層管理人員，先后到農(nóng)用車、汽車、日照汽車部件公司車間進行實地考察學習。

 

　　提質(zhì)、增效、加速——五征怎樣發(fā)力？

 

　　創(chuàng)新、變革、升級——五征怎樣突破？

 

　　在每個現(xiàn)場，老項目、新面孔，主攻方向不同，管理方法各異，每位參與者在學習中思索方法，在對比中尋找答案。從環(huán)境建設到物流配送，從培訓學習到內(nèi)部管理，他們得出的結(jié)論不盡相同，卻有一點殊途同歸，那就是“變”！將看不到的“潛力”挖掘出來，變成實實在在的“動力”。

 

　　汽車事業(yè)部：從物流改善入手實現(xiàn)提升

 

　　物流改善在汽車事業(yè)部各項改善中取得成效尤為突出。以往汽車事業(yè)部物料配送用的是電瓶車，每天投放1到2次，每次裝載約80臺物料并且?guī)Оb上線，操作工們要逐一打開包裝，費時費力，并且造成線上存放區(qū)物料擁擠、繁多，極容易出現(xiàn)錯裝漏裝現(xiàn)象。汽車裝配一車間通過牽引車運輸，物料在上線前提前拆裝，每2小時配送一次，投放數(shù)量在40臺左右，線邊庫存量降低83%，既減少了操作工們的錯裝漏裝機率，又保證了物料運輸時間和線上時間同步，美化了現(xiàn)場。

 

　　在汽車部各車間內(nèi)，頗具規(guī)模的培訓道場也已經(jīng)投入使用，內(nèi)部設有理論培訓區(qū)、AUDITOR評審區(qū)、實操培訓區(qū)、生產(chǎn)現(xiàn)場培訓區(qū)四大區(qū)域，員工在這里既可以接受生產(chǎn)、產(chǎn)品介紹、國IV知識、裝配工藝流程、設備與保養(yǎng)、精益生產(chǎn)等理論培訓，又可完成對整車裝配關鍵工序等實操培訓，培訓道場已經(jīng)成為車間內(nèi)進人才技能培訓基地，能夠快速培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問題和改善問題的能力。

 

　　上半年汽車事業(yè)部從物流改善入手，開展了一系列改善管理工作，各生產(chǎn)車間共提報自主改善項目339項，為公司節(jié)約資金101萬元。

 

　　農(nóng)裝事業(yè)部：改善抓質(zhì)又抓量，效益疊加

 

　　工藝工裝改善是農(nóng)裝事業(yè)部各項改善項目亮點。為整合資源，提高廠房設備的利用率，實現(xiàn)集約化生產(chǎn)，農(nóng)裝事業(yè)部將中拖線搬遷至裝配二車間，將農(nóng)用車下線口導向槽變?yōu)榭苫顒有?，并對中拖前橋部裝區(qū)、儀表盤部裝線、后橋部裝線、中拖三輪發(fā)動機部裝線進行改造，實現(xiàn)了農(nóng)用車與中拖共線生產(chǎn)。經(jīng)過這一舉措，中拖生產(chǎn)效率提升為原來的3倍，農(nóng)用車提升為原來的1.7倍，且兩個車間整合為共線生產(chǎn)可省去部分員工，實現(xiàn)人力資源的效利用。

 

　　在成本控制管理改善方面，農(nóng)業(yè)裝備事業(yè)部各生產(chǎn)車間可以說是下足了力氣。收獲機械車間下線車在試車后需進行二次加油，由于沒有多余的加油設備，要返回車間加油，行駛距離加大，浪費柴油，增加車間生產(chǎn)成本。針對這一問題，收獲機械車間把車間一臺閑置的加油機移到試車大棚，試車員可在試車大棚直接加油，不需要再返回車間加油，可縮短入庫時間20分鐘、節(jié)省柴油2升并節(jié)省一名加油工，每月可為公司節(jié)約生產(chǎn)成本3萬余元。

 

　　農(nóng)裝事業(yè)部推進精益生產(chǎn)，積極開展自主調(diào)研與改善活動，2014上半年共完成工藝工裝改善、現(xiàn)場改善、成本控制管理改善、管理改善項目等共計318項，現(xiàn)場、質(zhì)量、效益、成本、環(huán)境都得到一定提升，節(jié)約各項資金達354.46萬元。

 

　　農(nóng)用車事業(yè)部：多元化改善促產(chǎn)業(yè)提質(zhì)增效

 

　　農(nóng)用車事業(yè)部的鑄造件加工與軸類件加工原先是在加工南區(qū)與加工北區(qū)混搭生產(chǎn)，這樣造成了零部件中轉(zhuǎn)運輸頻次較多，浪費了運輸成本。經(jīng)過自主調(diào)研、分析、改善，現(xiàn)在把兩類加工件的生產(chǎn)布局進行整合，北區(qū)集中進行軸類件加工，南區(qū)集中進行鑄造件加工。布局整合后既減少零部件生產(chǎn)過程中的搬運浪費，實現(xiàn)集中生產(chǎn)，又優(yōu)化了生產(chǎn)布局，提高了生產(chǎn)效率。

 

　　班組建設項目實施以來，事業(yè)部開展了VSM價值流及精益改善周活動，讓員工都能從全局考慮問題、發(fā)現(xiàn)問題，并且根據(jù)未來發(fā)展方向制定長遠改善計劃。裝配一車間是班組建設項目樣本車間，項目啟動以來，車間內(nèi)就多了一塊當日質(zhì)量問題匯總看板，裝配一線工人會把在裝備中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時記錄在看板上，每天下午生產(chǎn)、采購、技術(shù)、管理等部門的相關人員都會召開質(zhì)量問題分析整改會，對看板展示的問題進行剖析，現(xiàn)場分析問題發(fā)生的主要影響因素，對發(fā)生質(zhì)量問題的相關負責人，進行現(xiàn)場問責，確保問題及時整改。

 

　　近年來，農(nóng)用車事業(yè)部廣泛開展自主調(diào)研與改善活動，僅今年上半年事業(yè)部共完成實施改善項目380項，涉及了管理、生產(chǎn)、工藝、質(zhì)量、成本控制等內(nèi)容，年節(jié)省資金417.8萬元。

 

　　日照車橋廠：緊抓培訓增效益，力促改善降成本

 

　　后橋車間自制的安燈系統(tǒng)應用和KANBAN應用在眾多改善項目中成效分外突出。通過安裝應用安燈系統(tǒng)，在各工序安裝呼叫拉繩開關，便于操作工即時呼叫，簡化問題上報流程，并結(jié)合安燈電子看板，暴露出生產(chǎn)線存在的隱蔽性問題，通過投料看板實時提醒投料，利用節(jié)奏控制器對推運行線進行節(jié)拍監(jiān)測監(jiān)控，對生產(chǎn)現(xiàn)場設備故障、物料、質(zhì)量等異常信息傳遞起到良好作用，可動率大大提高。

 

　　在去年自主調(diào)研的基礎上，車橋車間將看板應用貫穿于從生產(chǎn)計劃編制、物料配送、加工裝配、產(chǎn)品入庫、產(chǎn)品發(fā)運整個生產(chǎn)過程。通過日作業(yè)計劃提前鎖定，分時段安排生產(chǎn)任務，通過黃、綠兩色看板的交接、交換，分時段備料搬運，使備料人員操作有序，簡單易行，解決了過去盲目、過度搬運的弊病。同時每日回收的KANBAN可使提報缺件變得準確、簡單，避免造成因報缺件錯誤導致的生產(chǎn)中斷，使整個物流過程變得順暢、有序、可視。

 

　　2014年上半年，汽車事業(yè)部后橋車間積極開展自主調(diào)研及QC改善活動，在員工培訓、成本控制、精益推進等方面取得了卓越成效，完成實施改善項目180項，為公司節(jié)約資金近300萬元。

 

　　衡量一個的實力不僅要看其經(jīng)濟總量，也要看其社會是否充滿活力，是否和諧穩(wěn)定。評價一個公司的業(yè)績不僅要看其發(fā)展的速度和效率，也要看其管理的質(zhì)量和水平。五征正著力開展各類改善，將點滴改善累積成巨變。